塑木复合材料，指利用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯等，代替通常的树脂胶粘剂，与木粉、稻壳、秸秆等废植物纤维混合成新的木质材料，再经挤压、模压、注塑成型等塑料加工工艺，生产出的板材或型材。主要用于建材、家具、物流包装等行业。

我国塑木市场发展现状

       我国塑木产业从2005年起就一直处于高速发展期，通过十几年的发展，产量、质量、技术方面都取得很大进步，应用范围不断扩大，产品性能不断提升，有些已经高于国际水平。如国内产品设计更逼真木制品表面，多层共挤新产品发展迅速，产品的性价比更具优势。2018年环保税全面开征，倒逼企业注重环保和绿色发展。塑木材料和制品是典型的绿色低碳产业，发展塑木产业完全符合国家产业政策导向。

2018年，我国的塑木复合材料行业仍然延续之前的高速发展态势，全年的产、销以及出口量保持在25%～30%的增长率。一些老厂普遍增加生产能力，以满足客户的需求。同时又有一批新厂开业。

截止2018年12月底，我国塑木生产企业总共近620家，其中PE基户外塑木复合材料生产厂家约200家，产能约200 万吨，其中年生产能力在5万吨以上的企业4家，生产量过2万吨以上的企业约55家，年生产能力1万吨以上的企业160家左右，户内塑木复合材料生产厂家约400家，产能约420万吨。

塑木复合材料生产技术

       我国塑木复合材料产业是一个跨多个领域的新兴产业，具有较高的科技含量和鲜明的产业特点，现已在新材料领域自成一体。由于其不依赖于不可再生资源，而主要采用可以大量循环再生原料制成，近年来，发展速度高速增长，生产工艺技术有了长足的进步。

共挤技术开始发展

       单一材料挤出成型仍是目前塑木复合材料制品主流成型加工的方法，用于制造板材、异型材和管材等。近几年学习国外经验，在单一材料挤出的基础上，开发了共挤的工艺，共挤产品主要有两种：一种是为提高制品的外表强度、增强耐磨性、抗紫外线等能力，在塑木制品表层共挤一层功能材料，这是塑木型材的表面共挤技术；另一种是为加强塑木制品的整体强度，以型钢或铝型材、竹板等为芯部材料，在其外表包覆一层塑木复合材料的共挤技术。

塑木共挤产品不仅提高了制品的使用性能，而且还能扩大应用领域和产品种类，促进了塑木产品多样化。使塑木挤出成型工艺技术有了一个新的发展，这项技术目前在国内正处于发展的初步阶段，有的企业产品已销往国外，形成了塑木产业一个重要的发展方向。

微发泡技术不断进步

       塑木复合材料虽然有许多优点，但是密度较大是其大缺点，限制了其应用范围。为了降低塑木复合材料的密度，同时又不降低复合材料的物理力学性能，对塑木复合材料提出了轻质高强的要求。

近几年塑木微发泡技术也有较大的发展，尤其是生产PVC基的生产企业，为适应产品性能要求，需要开发新型加工工艺，引入发泡工艺技术，降低材料成本，扩展塑木的使用范围。

塑木复合材料发泡后不仅降低了密度，而且提高了部分物理力学性能，使它可以用作汽车工业要求的质量轻而强度高的部件、运动器械、包装、建筑行业的保温与隔热材料等。

成型工艺技术趋向差异化

      我国塑木复合材料的起步都是采用挤出成型工艺，经过多年的发展形成了产品同质化，造成激烈的价格竞争，影响了产业的健康发展。其实，塑木复合材料可以理解为以生物质纤维作为改性剂的改性塑料，因此其他的塑料成型方式都可以利用，采用不同的成型工艺可以制造出不同类型的产品，如用注射成型工艺可以生产各种三维形状产品如车辆的零部件、玩具和日用品等。目前，国内已有部分企业开始向塑木产品差异化方向发展。

表面修饰技术的应用

      为提高塑木复合材料制品的使用性和表面美观性，对塑木产品表面进行后处理也是不可或缺的。目前，表面后处理技术主要有：砂带砂光处理、压纹处理、水转印与热转印、UV印刷和实木皮复合等。这些技术已成功应用于塑木复合材料表面的后处理，大大提高其美观性及附加值。